Производственный процесс на линии по производству гипсокартона в основном включает в себя такие ключевые этапы, как подготовка сырья, комплектование партий, формование, сушка, резка по длине и последующая-обработка. Весь процесс высокоавтоматизирован, что позволяет эффективно использовать природный гипс или побочный-промышленный гипс (например, десульфированный гипс).
1. Подготовка сырья
Источник сырья: в основном используется строительный гипс, но также можно использовать десульфурированный гипс, фосфогипс и другие побочные-промышленные продукты, что обеспечивает переработку ресурсов.
Предварительная-обработка: сырье преобразуется в пригодный к употреблению полугидратный гипсовый порошок (CaSO₄·0,5H₂O) посредством процессов дробления, сушки и прокаливания, а затем транспортируется в силос для хранения с помощью системы пневматической транспортировки для дальнейшего использования.
2. Ингредиенты и смешивание
Различные вспомогательные материалы точно отмеряются в пропорциях:
Приготовление целлюлозы: модифицированный крахмал, замедлитель схватывания, целлюлоза, водо-восстанавливающий агент и вода смешиваются в гидроразбивателе с образованием сырой суспензии, которая затем хранится в резервуаре для суспензии;
Пенообразователь: после смешивания с водой его нагревают до температуры выше 35 градусов, чтобы сохранить свою активность;
Ускоритель и гипсовый порошок: войдите в бункер с помощью подъемного устройства.
Все сырье смешивают в миксере до образования однородной гипсовой суспензии. Весь процесс регулируется автоматической системой управления, обеспечивающей стабильные пропорции.
3. Молдинг
Верхняя и нижняя облицовочная бумага разматываются отдельно, автоматически корректируются и надрезаются перед подачей в формовочную машину;
Гипсовую суспензию равномерно распределяют по нижней бумаге и экструдируют в формовочной машине с образованием плиты;
Гидравлическая автоматическая формовочная машина (например, модель LB-4) в сочетании с силиконовыми сердечниками и технологией пневматического расширения обеспечивает высокоточное формование и снижает вероятность поломки; Можно формовать сразу две гипсокартонные плиты, поддерживая производство различной толщины от 60 до 150 мм.
4. Затвердевание и транспортировка
Сляб подвергается первоначальному и окончательному затвердеванию на ленте затвердевания. Затем он подается на станок для резки-фиксированной длины с помощью роликового конвейера для резки на стандартную длину (например, 2400 мм, 3000 мм). Точность резки достигает ±0,3 мм, что обеспечивается лазерной локацией и инфракрасным блоком управления.
5. Сушка
Используется система сушки с циркуляцией горячего воздуха, обычно разделенная на несколько температурных зон (например, 2–6 зон), позволяющая точно контролировать кривую сушки, чтобы избежать пере-сушки или недостаточной-сушки. Источником тепла могут быть мазутные, газовые или термомасляные печи; некоторые системы оснащены устройствами рекуперации отходящего тепла для экономии энергии. Время высыхания составляет примерно 30–60 минут, при этом влажность плиты снижается до уровня ниже 0,5%.